АгроЕкспедиції 
Біржа елеваторів 
Генерація додаткового доходу на елеваторі: практичний кейс із соняшником
Джерело фото: Elevatorist.com
Тема додаткових доходів на елеваторах цього сезону стала суперактуальною, бо багато підприємств восени 2024 року втратили суттєве джерело доходу через сухе зерно. Як каже експерт Сергій Щербань, ситуація вже вимагає якихось дій, а не просто роздумування. На форумі «Власний елеватор» він розповів про власний досвід генерації додаткового прибутку на прикладі раннього збирання та довготривалого зберігання соняшника. Буде корисно дізнатися про такий підхід і читачам Elevatorist.com.
Для чого збирали засмічений соняшник?
Сам кейс полягає в наступному: збирати соняшник з високою смітною домішкою і вологістю. Які тут бонуси? Перший — використання відходів як палива. Другий — зберігання соняшника аж до весни та його реалізація за максимальну вартість.
Як розповів Сергій Щербань, таку практику роботи з соняшником мали впродовж чотирьох років. Насіння збирали рано. Під час збору комбайни не доочищали продукцію, тому виходило, що насіння на елеватор потрапляло з показниками смітної домішки від 12 до 16% та з вологістю 12-16%.
Далі продукцію очищали до 7% смітної, сушили до 12% вологості і зберігали продукцію всю зиму і весну аж до травня. Загалом щороку таким чином відвантажували по 40 тис. т насіння.
Проте експерт наголошує, що працювали з власним зерном. Коли в структурі компанії є агровиробництво, потужності для збереження та доробки зерна, це дозволяє розігнатися та експериментувати.
Читайте також: Підсумки 2024 — як реалії ринку змушують елеватористів бути гнучкими та шукати нові шляхи
Смітна домішка як альтернативне джерело енергії
Сергій Щербань зазначив, що відходи після очищення засміченого соняшника використовували для двох цілей. Перша — реалізація як альтернативне паливо. Відходи продавали по 1,5-2 тис. грн за тонну. За сезон генерували близько чотирьох тисяч тонн такого сміття.
«В складі компанії працює цукровий завод, тому половина цього об'єму йшла на виробництво теплової енергії», — розповідає Сергій Щербань.
Крім цього, не доочищення соняшника під час збирання має ще й інші плюси. Експерти кажуть, що в полі втрачається до 3% корисного зерна під час продування врожаю комбайном.
«Тобто рахуйте, плюс 3% в полі отримали за не доочищення зерна», — наголошує спікер.
Другий плюс — агрономічний, — на цих полях в наступні роки використовували менше гербіцидів.
«У смітній домішці крім залишків шапок соняха присутня і амброзія, — по 10-15 тисяч штук на кілограм. Ну і насіння всіх інших бур’янів, які присутні на полях. Відповідно, ми їх забирали з поля разом із зерном», — каже Сергій Щербань.
Зверніть увагу: Слабкі місця в роботі лабораторій. Як вдосконалити визначення якості зерна?
Чому працювали з вологим соняшником?
Експерт пояснює, що у роботі з соняшником практикували ранній збір врожаю, щоб забрати якомога більше вологи. Саме запас вологи дає можливість зберігати насіння до весни.
Перед збором соняшнику принципово не проводили десикацію. Процес осушування забирає 1% олійності у насіння. В деякі роки навіть цей один відсоток був критичним для якісних показників.
«Що буде, якщо збирати соняшник в базових показниках з вологістю 7-8%? При активному вентилюванні в травні отримуємо 4-5%. А залікова у нас на МЕЗах 7-8%», — зазначає Сергій Щербань.
Тому з розрахунком на довготривале зберігання соняшник закладали у силоси з вологістю 10-11%.
«Силоси у нас вертикальні 10-тисячні. Під час завантаження відбувався ефект самосортування. Найдрібніші домішки розташовувалися в центрі ємності. На 10-тисячному силосі 800 тонн відразу вибирали з центральної воронки — так практично одне сміття виходило, і йшло відразу на реалізацію як відходи», — розповідає експерт.
Він наголошує: для соняшника важливо, щоб була потужна аспірація, вентиляція і правильно виконані вентиляційні канали. В перший місяць після збирання продовжується дозрівання, і насіння виділяє так званий піролізний газ. Соняшник потрібно максимально продувати протягом всього зберігання і не рухати зайвий раз.
«Glencore у свій час проводив експеримент щодо того, у скільки обходиться рух соняшника на елеваторі. Кожне переміщення приносить 1-1,5 долара збитків на тонні. Йдеться не тільки про електроенергію, людиногодини, амортизацію, а про прямий збиток через утворення аспіраційних відходів міжзернового тертя. В соняшнику це відчутно. Відповідно, ми уникали такої технологічної операції і максимально його вентилювали до травня», — пояснює Сергій Щербань.
Сушіння засміченого соняшника
Соняшник з вологістю вище 14% доводилося сушити. Використовували сушарки STRAHL, які працювали на зрідженому газі. Із 40 тис. т врожаю через сушарку проходило 30-35 тис. т.
Як розповів Сергій Щербань, сушили соняшник за технологією швидкої експозиції: сушильний агент складав 100 градусів, при цьому в сушарці насіння знаходилося не більше 20-30 хвилин. Сушили продукцію з 7% смітної домішки.
«Коли сушили, помітили, що після сушарки вологість смітної домішки складала 4-5%, а соняшника — 10-12%. Якщо це сміття залишалося в насінні при довгостроковому зберіганні, то при відвантаженні навесні пропорція вологості мінялася: соняшник мав 6-7% вологості, а смітна — 14%. Сміття гігроскопічне, тому забирало зайву вологу з зернової маси», — розповідає Сергій Щербань.
Очищення соняшника
Насіння зі смітною домішкою 13-14% очищали на БСХ-300. Використовували дві машини, які фактично працювали з таким засміченим насінням з продуктивністю 60 тонн на годину. За перший прохід продукцію очищали з 14 до 7% смітної. Але до таких показників прийшли не відразу.
Як згадує експерт, спочатку доводилося зупиняти сепаратори кожні 15-20 хвилин і очищати решета.
«Вони дуже швидко забивалися, а ми не могли зрозуміти, що з машиною. Так, насіння засмічене, але чому решето не очищується від сміття?» — розповідає Сергій Щербань.
Важливою частиною системи очищення решіток в сепараторі є кульки. Їх основна функція — підтримувати чистоту решіток і забезпечувати ефективну сепарацію. Коли сепаратор вібрує, кульки хаотично рухаються, ударяючись об нижній бік решета. Ці удари витрушують частинки, які застрягли в отворах. Сергій Щербань розповідає, що кульки, які мають «бити» в решето, просто лежали.
«Ми очищали зерно в холодну пору. З силоса йде тепле зерно, на решеті з ним контактує холодне повітря, і через це утворювався конденсат. Тому сміття ще додатково прилипало до решета, а кулька не могла його вибити», — каже експерт.
Він згадує, як на одній з виставок підійшли до стенда Buhler та обговорили цю проблему.
«І вони мені ставлять питання: з якими кульками ви працюєте? А їх три види, виявляється. Один — зерновий, другий — олійний, третій — для роботи на морозі. Розповіли, що кулька в мороз втрачає м'якість і просто лежить, не б'є в решето», — пояснює Сергій Щербань.
З правильними кульками сепаратори вийшли на продуктивність 60 тонн за годину та при цьому знімали 7% смітної домішки з соняшника.
Цей кейс демонструє, як грамотна стратегія роботи з соняшником може забезпечити додаткові джерела прибутку. В результаті компанія отримала відходи як альтернативне паливо, уникла 3% втрат насіння та 1% олійності ще в полі, та реалізовувала соняшник з оптимальною вологістю навесні.
Найцікавіше, що до цієї ідеї прийшли вимушено і майже випадково.
«Чому нам треба було раніше зібрати врожай? Спочатку навіть не через погоду і вологість. В компанії є ще виробництво цукрового буряка, і приходилося збирати соняшник раніше, щоб відпускати комбайнерів», — додав Сергій Щербань.
Підготувала Олена Гайдук, Elevatorist.com
