АгроЕкспедиції 
Біржа елеваторів 
Оптимус Агро: как производят подсолнечное масло на Запорожском МЭЗе
Джерело фото: Elevatorist.com
Украина уже много лет является мировым лидером по производству и экспорту подсолнечного масла. Поэтому Elevatorist.com побывал на одном из мощнейших заводов по переработке семян подсолнечника и узнал этапы от приемки семян подсолнечника до производства и контроля качества готовой продукции.
Краткая история «Запорожского МЭЗа»
История «Запорожского МЭЗа» началась еще в 1947 году, производственные мощности составляли 400 т/сутки. После прихода в 1997 году нового акционера началась работа по модернизации и развитию ЗМЭЗа. Благодаря инвестициям в 2004 году производственные мощности выросли до 700 т/сут, также была установлена линия по фильтрации масла производительностью 250 т/сут, 2 линии гидратации - 400 т/сут и 2 линии сушки лецитина - 7 т/сут. В 2005 году производственные мощности ЗМЭЗа достигли 780 т/сут.
В 2010 году был запущен новый маслоэкстракционный цех с мощностью переработки подсолнечника 1800 т/сутки. В результате дальнейших модернизаций ЗМЭЗ вышел на переработку 2800 тонн подсолнечника в сутки.
«Запорожский МЭЗ является одним из лидеров отрасли в Украине и за ее пределами. Производственная мощность по переработке семян подсолнечника составляет 900 тыс. т в год. В 2019 году мы выпустили 368 тыс. т подсолнечного масла нерафинированного и более 330 тыс. т подсолнечного шрота. Кроме выполнения производственной программы, одной из важнейших задач, стоящих перед коллективом, является экологическая безопасность. Наша компания поддерживает природоохранные инициативы, а также разрабатывает и воплощает программы по охране окружающей среды.На предприятии работает 574 сотрудника. За многолетнюю историю предприятия сформирована команда профессионалов, которая успешно справляется с поставленными задачами», — рассказывает директор по производству «Запорожского МЭЗа» Андрей Закерничный.
Приемка и хранение семян подсолнечника
Ежедневно на «Запорожский МЭЗ» приезжает от 70 до 150 автомобилей с подсолнечником. Пробы подсолнечника отбирают при помощи двух автоматических пробоотборников Rakoraf.
Сырьевая лаборатория проводит технический анализ семян подсолнечника, поступающих на завод, а также формирует среднесуточные пробы для проверки качества арбитражным методом в акредитованой испытательной лаборатории завода. В смене работают 3 техника-лаборанта и контрольный мастер.
Работа сырьевой лаборатории организована по двенадцатичасовому графику. Штат лаборатории состоит из начальника сырьевой лаборатории, его заместителя и 4 бригад, работающих посменно.
Для увеличения пропускной способности при приемке в этом году приобрели новый влагомер «Акваматик», который существенно снижает время проведения общего анализа каждой машины.
Сырьевая лаборатория также определяет масличность подсолнечника в каждой транспортной единице при помощи ЯМР-анализатора, с последующим проведением анализа среднесуточной пробы в испытательной лаборатории арбитражным методом. ЯМР -анализатор настроен и на определение массовой доли масла в рапсе.
После лаборатории машины отправляются на весовую, на которой установлено двое 80-тонных тензометрических весов, с длиной платформы 18 м. Их обслуживает один весовщик. Все данные вносятся в специальную компьютерную программу.
После взвешивания машины идут на разгрузку в три точки автоприема. С двух автомобилеразгрузчиков семена подсолнечника подаются в склад хранения (4 силоса и 3 напольных склада общей емкостью 30 тыс. тонн). В 2019-2020 годах в строительство дополнительных емкостей для хранения семян подсолнечника компания инвестировала 2,1 млн евро.
Еще один маршрут с третьего автомобилеразгрузчика — это прямая подача на очистку семян, без промежуточного склада. На очистке работают 5 машин SMA-206 компании Buhler. В среднем, их производительность составляет 3 тыс. т/сут, но в пиковые нагрузки ее увеличивают до 3,5 тыс. т/сут.
Очищенные семена отправляются на дальнейшую переработку.
Технология переработки семян подсолнечника
Семена подсолнечника для переработки подаются из силосов на предпроизводственную очистку системой транспортных элементов. Затем они поступают в промежуточный бункер, который является буферной цеховой емкостью. Далее подсолнечник взвешивают и берут пробы для анализа качества.
Линия по производству масла полностью автоматизирована. Первый этап — обрушивание семян. После отделения лузги, ядро семян подсолнечника подвергают плющению и измельчают. Полученную массу подвергают влаготепловой обработке в жаровнях и отправляют на прессование. Прессование — это тот этап, на котором появляется масло. Масло проходит 2 стадии очистки. Первая — в гущеловке, а вторая — на вертикальном листовом фильтре.
У этого фильтра есть смотровое окно. В нем видно, как продукт постепенно светлеет, и через определенное время уже можно увидеть чистое подсолнечное масло. После намывки происходит фильтрация, а потом масло передается в склад готовой продукции.
Лузга подсолнечника подается на биттер-сепараторы, специальное оборудование, которое предназначено для дополнительного отделения ядра от лузги. Лузга, отделенная во время переработки, направляется в 2 оперативных силоса, общей емкостью 3,5 тыс. м3. Один из них для цеха грануляции лузги и ее дальнейшего экспорта, а второй — является буферным накопителем для топлива собственной ТЭЦ. В 2019 году на «Запорожском МЭЗе» произвели около 150 тыс. т лузги.
После прессования получают не только масло, но и жмых с остаточной масличностью от 18 до 21%. Сперва жмых охлаждают, а затем он поступает в экстракционный участок.
Экстракционный участок, который находится на отдельной закрытой территории, является взрывоопасным объектом, поэтому вход посторонним строго воспрещен. Для извлечения растительного масла из жмыха на производстве используется растворитель, соответствующий требованиям европейских директив REASN. Растворитель соответствует требованиям санитарного законодательства Украины и разрешен для использования экстракции растительных жиров в пищевой промышленности на основании заключения государственной санитарно-эпидемиологической экспертизы №05.03.02-03/3344.
Жмых после извлечения масла подвергается дальнейшей обработке: из него отгоняется растворитель, и получается побочный целевой продукт — шрот негранулированный. На территории цеха есть склад для хранения негранулированного шрота. Он полностью автоматизирован, укомплектован оборудованием Buhler. В 2019 году был реализован проект строительства линии по очистке фосфатидного концентрата, лецитина от нежировых примесей стоимостью более 400 тыс. евро.
С момента выгрузки семян подсолнечника в завальные ямы, и до получения прессового масла, нужно около 40 минут. На получение экстракционного масла времени нужно больше — около 2 часов, а производство шрота занимает около 3 часов.
Испытательная лаборатория завода
Перед отправкой готовой продукции покупателям, специалисты испытательной лаборатории самым тщательным образом проверяют ее на соответствие нормативным документам.
В лаборатории проводят определение физико-химических показателей сырья и готовой продукции.
«В масле мы определяем влагу и летучие вещества, кислотное и перекисное числа, фосфоросодержащие вещества и нежировые примеси. Это те показатели, которые потом будут внесены в удостоверения о качестве (декларацию производителя) на каждое транспортное средство» — говорит заведующая испытательной лабораторией ЗМЭЗа Ирина Москаленко.
Контроль качества специалисты лаборатории проводят в соответствии с утвержденными на предприятии схемами контроля.
Испытательная лаборатория оснащена современным оборудованием, приобретение которого помогло существенно сократить время анализа.
Испытательная лаборатория «Запорожского МЭЗа» аккредитована НААУ в 2018 году. Аттестат аккредитации подтверждает техническую компетентность лаборатории на выполнение испытаний сырья и готовой продукции и дает право выполнять испытания сторонним организациям в заявленной сфере аккредитации лаборатории.
Методики на проведение испытаний валидированы, калибровку оборудования раз в год проводит аккредитованная организация. Стандартные и референтные образцы используются для проверки работы оборудования и проверки работы применяемого метода.
С помощью газовых хроматографов Agilent проводятся определения жирнокислотного состава масла растительного и семян масличных культур, остаточное содержание гексана в масле и в шроте. При этом в планах — существенное расширение сферы аккредитации.
Относительно безопасности производимой продукции. Начиная с 2009 года сертифицированной кампанией SGS-Украина проводится аудит «Системы управления безопасностью пищевых продуктов», которая разработана в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 22000:2005 и с 2016 года SGS-Украина проводит аудит на соответствие требований международного стандарта GMP + В2 «Производство кормовых ингредиентов», который демонстрирует соответствие всех условий для обеспечения безопасности кормовых ингредиентов, выполнение соответствующих правовых норм и отраслевых, законодательных, нормативных и договорных требований.
Энергообеспечение
Запорожский МЭЗ успешно справляется с задачей повышения энергоэффективности производственных процессов и оптимизации использования энергоресурсов.
Так, в 2015 году введена в эксплуатацию новая ТЭЦ, производительностью 50 т пара в час, работающая на лузге подсолнечника. Для обеспечения производства собственной электроэнергией установлена паровая турбина ведущего мирового производителя турбин компании «Howden», мощностью 4,2 МВт.
В 2018 году с целью увеличения межсервисных интервалов и получения стабильной выработки пара реализован проект модернизации ТЭЦ: на 2-х котлах были установлены обдувочные аппараты компании «Clide Bergemann».
В 2019 году реализован проект, который позволил полностью отказаться от использования природного газа: проведена модернизация газо-лузгового котла Rafako OL-20, позволившая заместить природный газ лузгой подсолнечника с возможностью добавления сора семян подсолнечника до 15%. На модернизацию котла Rafako потрачено 519 тыс. евро и турбины — ещё порядка 500 тыс. евро.
Все котлы на производстве оборудованы электрофильтрами, не допускающими сверхнормативные выбросы в атмосферу.
В следующем году запланирована реализация проекта, предполагающего масштабный энергоаудит предприятия для выявления новых путей по оптимизации энергозатрат и определения решений по дальнейшему повышению энергонезависимости предприятия.
Планы дальнейшего развития
По словам собственника «Оптимус Агро» Анатолия Мартынова, Компания намерена продолжить инвестиции в развитие инфраструктуры ЗМЭЗ. В ближайших планах полный переход на использование собственной электроэнергии (сейчас этот показатель, в зависимости от времени года, составляет от 20% до 38%); модернизация старого маслоэкстракционного цеха, с возможностью переработки с 880 т подсолнечника в сутки до 1200 т; увеличение мощностей единовременного хранения сырья на 60 тыс. т.
Проведя несколько дней на предприятии, мы убедились, что процесс производства подсолнечного масла требует высокой организованности, профессионализма и ответственности — всеми этими качествами в полной мере обладает коллектив «Запорожского Маслоэкстракционного Завода».
По данным пресс-службы ГК «Оптимус Агро».
