АгроЕкспедиції 
Біржа елеваторів 
Масштабне відновлення постраждалого від обстрілів елеватора — досвід та поради KMZ Industries
Як на працюючому елеваторі швидко та якісно відновити чотири силоси, що постраждали від обстрілу агресора? Таку задачу із зірочкою нещодавно виконала монтажна бригада KMZ Industries. Спеціалісти відновили 3 силоси СМВУ Ф18,3м на 5800 тон зберігання та 1 силос Ф16,5м на 3900 тон зберігання на одному із зерносховищ України. Із зрозумілих причин назву підприємства не вказуємо. Читайте розповідь про досвід та лайфхаки цього проєкту від безпосередніх учасників:
Запит замовника — швидкий ремонт без зупинки елеватора
Для кваліфікованої бригади монтажників заводу проєкт був цікавий в першу чергу досвідом масштабного ремонту саме «старожилів» — силоси СМВУ були виготовлені KMZ Industries в числі перших і успішно експлуатуються на елеваторі ще з 2007 року. Звісно, як і кожна задача, ця передбачала ряд нестандартних рішень та непередбачуваних ситуацій, з якими наші колеги успішно впоралися.
«Ми працювали на діючому елеваторі, який не припиняв роботи навіть попри складну ситуацію,— розповідає директор з монтажу і будівництва KMZ Industries Вячеслав Степанчук,.— І запит замовника був саме на швидкий ремонт і відновлення без відключення іншого технологічного обладнання та діючих маршрутів».
Для цього замовник змушений був встановити металеву галерею на окремих опорах, щоб мати можливість задіяти інші силоси, які знаходилися на одній гілці з тими, що потребували ремонту. Зверху встановили ланцюговий транспортер: завдяки цьому вдалося не виключати діючі силоси з маршруту і при цьому дати можливість нашим спеціалістам ремонтувати пошкоджені ємності з цієї лінії силосів.
Як виглядала послідовність ремонту на зерносховищі
На об’єкті одночасно працювали 20 спеціалістів-монтажників заводу і один із найдосвідченіших шефмонтажників, який контролював та коригував процес. Роботи по відновленню пошкодженого обладнання розпочали з огляду й обстеження ємностей, транспортерів та складання дефектного акту з переліком запчастин, які необхідно виготовити для ремонту. Роботи виконувались паралельно зі спеціалізованою експертною організацією, яка згідно чинного законодавства фіксувала наслідки пошкоджень і збитки, отримані компанією в результаті військової агресії рф.
Директор з монтажу Вячеслав Степанчук зазначає, що співпраця була плідною і фахівці були корисними один одному:
«Ми працювали разом з експертами, давали своє бачення того чи іншого руйнування або пошкодження і приходили до спільного результату щодо висновків. Така співпраця була корисною, адже експерт, наприклад, бачить пошкодження певного елементу, а монтажники у той же час знають, що аби замінити даний елемент, потрібно розібрати і замінити принаймні ще три елементи цього обладнання. Тому коли від замовників надходять подібні запити, завжди кажемо, що найкраще обстеження — це коли присутня команда сертифікованих експертів і представники заводу-виробника. Бо завод знає всі нюанси і може бути дуже корисним при обстеженні, а експерт визначає стан пошкодженої конструкції і згідно законодавства має право розрахувати, з яким навантаженням вона може працювати на даний момент, наприклад, лише на 50% чи 70% від звичайного».
Таким чином замовник матиме повну професійну картину і з боку експертів, і від заводу-виробника — і вже сам прийматиме рішення, що робити: встановлювати нове обладнання або ж робити загальний чи локальний ремонт.
Оптимізація роботи з огляду на потребу швидкого ремонту елеватора
Оскільки перед монтажниками стояла задача термінового ремонту, довелося дещо відійти від стандартної схеми й оптимізувати роботу з огляду на поставлені цілі.
«Класична і найбільш оптимальна схема масштабного ремонту такого типу виглядає приблизно так: демонтувати обладнання — потім зробити дефектування — далі замовити необхідні деталі — і нарешті змонтувати, — розповідає Вячеслав Степанчук. — Цей процес займе дещо більше часу, проте буде повністю передбачуваний і забезпечить чітке планування бюджету на матеріали й роботи, а також дасть точне розуміння строків виконання. На цьому ж об’єкті — на прохання замовника і через терміновість задачі — ми замовляли деталі одразу після попереднього обстеження силосів, без їх розбирання».
Коли силоси розібрали повністю, то виявили ще певну кількість деталей, виробництво яких потрібно було замовити на заводі.
«Щоб не втрачати час, який потрібен був на їхнє виготовлення, ми приступили до збирання першого силосу, а потрібні деталі брали з другого розібраного силосу, аби не зупиняти роботи. Коли приступали до ремонту кожного наступного силосу, то до вже відремонтованих ємностей паралельно підключали самопливне і транспортне обладнання, згідно технології завантажували ці ємності продукцією. Таким чином, якщо не враховувати повітряні тривоги, робота була майже безперервною»,— пояснює керівник.
Кожна вчасно передбачена деталь — це зекономлений час, а відремонтовані складові — збережені кошти
«Багато проблем вдалося передбачити завчасно, — розповідає Вячеслав Степанчук. — Наприклад, спочатку ми планували поставити силоси на старі анкерні шпильки. Потім, коли обстежили фундамент, виявили, що волога, яка потрапляє в місця кріплення силосів, зробила свою справу і шпильки вже вкриті глибокою корозією. Тож для наступних силосів одразу замовили нові шпильки, регулювальні пластини тощо — і так не втрачали дорогоцінний для замовника час, щоб якнайшвидше ввести ємності в експлуатацію. Були також інші особливості та труднощі, які виникали під час проведення робіт, але ми їх усі успішно подолали і тепер маємо цей безцінний досвід для подальшого застосування».
Він зазначає, що персонал об’єкту дуже обізнаний на тонкощах елеваторного обладнання, усіляко сприяв у роботі й мав повне розуміння, що працездатність обладнання — це стабільність роботи елеватора, а якісний ремонт — це ще і значне заощадження коштів.
«Наприклад, ми оновили антикорозійний захист на деяких деталях і таким чином забезпечили їхню подальшу працездатність і збереження значних коштів, що знадобилися би на замовлення нових деталей»,— говорить Вячеслав Степанчук.
Відремонтувати зерносховище вигідніше, ніж збудувати?
Загалом на відновлення 4-х силосів з демонтажем, виготовленням нових деталей, фарбуванням і монтажем пішло 4 місяці. Цей термін спеціалісти KMZ Industries вважають досить вдалим, адже завдання ускладнювалося в тому числі й необхідністю виготовлення деталей до обладнання, які наразі наш завод не випускав.
«Більша частина силосів з лінійки СМВУ (крім номенклатури А) вже зняті з виробництва,— розповідає регіональний менеджер KMZ Industries Руслан Демчук. — Проте обладнання для їхнього виготовлення ми, навіть після минулорічної масштабної модернізації заводу, залишили у цехах. Звісно, деталі на ньому виробляються не так швидко, як, наприклад, на тій же нашій сучасній автоматизованій лінії «Bradbury», де виготовляються силоси Brice-Baker та СМВУ(А), і це також дещо впливало на строки виконання. Проте кожен наш клієнт може бути упевнений, що завжди отримає необхідні деталі та сервіс, в які б роки він не замовляв обладнання».
Складність елеваторного ремонту порівняно з будівництвом
«Одне діло збудувати нову ємність, коли тобі із заводу приїхав повнокомплектний силос із деталей, і здати «під ключ» замовнику. А інша справа — розібрати старий силос, зробити дефектний акт і замовити до нього умовно третину нових запчастин та ще й старого зразка, ідеально розмістити всі ці деталі на своїх місцях, а деякі деталі для заощадження бюджету реставрувати, — пояснює Руслан Демчук. — Це зовсім інша робота, інший досвід. Він справді цікавий і дійсно дещо складніший, ніж просто змонтувати новий силос».
Так само, як і його колега, Руслан Демчук акцентує на перевагах класичного ремонту, з дотриманням послідовності усіх етапів.
«На даному елеваторі побажання замовника були виправдані терміновістю, проте якщо ремонт припадає не на сезон, то зручніше зробити його в більш спокійному темпі: розібрати, замовити запчастини, отримати їх і зібрати назад, — говорить спеціаліст.— А щоб не простоювала бригада, поки виробляються деталі, можна розбирати наступні силоси, як це було на даному об’єкті. Як тільки надійшли деталі — повернутися до ремонту першого силосу, і так далі. Такий підхід дозволить уникнути «перезамовлення» зайвих чи «недозамовлення» потрібних деталей, що може відобразитися на кошторисі та часі виконання робіт».
Але які б складнощі не передбачав ремонт зерносховища (чи то старого, де потрібен плановий ремонт, чи ж ремонт пошкодженого обладнання), це завжди під силу нашим професійним досвідченим спеціалістам з монтажу, а головне — вигідно власнику елеватора.
«Для прикладу, новий силос місткістю 5500 тонн, в діаметрі 18,3 м, з доставкою та монтажем наразі обійдеться замовнику в близько 12 млн грн. А от розібрати старий силос, замовити до нього запчастини та виконати монтаж коштуватиме приблизно 4–6 млн гривень. Тож, якщо є необхідність і можливість ремонту, економія коштів у 50%-60% – вагомий аргумент для замовника»,— доводить Руслан Демчук.
А його колега у свою чергу нагадує про періодичність оглядів елеватора і завчасність планування ремонтів, адже це — запорука працездатності підприємства.
«У підсумку ми можемо зі 100% впевненістю сказати, що для збереження коштів та довготривалої роботоспроможності елеватора планувати ремонт потрібно завчасно, а детальний огляд із залученням експертів та виробника потрібно робити не рідше ніж кожні 10 років. А якщо елеватор експлуатується з великою інтенсивністю (наприклад, портові термінали), то обстеження необхідно робити частіше»,— резюмує Вячеслав Степанчук.
